数控冲床毛刺很大是什么原因，接刀痕很明显，有黏料情况?
钣金加工中用数控冲床下料毛刺大问题严重影响钣金件质量和生产效率。冲床下来的钣金件毛刺大，小钣金厂一般都配备一名打磨人员，打磨去毛刺，因为成本低。钣金件毛刺大的问题是不是就不用解决了?不是，数控冲毛刺大时，毛刺会嵌入下模中，板材移动时，容易造成黏料(或叫带料)，严重时，使板材脱离夹钳，造成零件报废或模具损坏等。所以必须将毛刺控制在最小范围内。
下面先补习一下毛刺产生的原因。
分析冲裁过程材料经历弹性变形和塑性变形，之后进入断裂分离阶段。当刃入开始时，凸凹模刃口附近材料产生裂纹，随着刃入量增加，上、下侧裂纹不断向材料内部扩展当刃口间隙设置合理时，上下裂纹重合，板料正常断裂分离;当刃口间隙设置不合理时，上下裂纹不重合，则会产生冲压毛刺。由此得出结论冲裁间隙是造成冲压毛刺问题的直接原因。
简单来说，间隙大，毛刺就大，接刀痕就明显，因为间隙大会造成冲压圆角增大，接刀的地方变形剧烈，接刀痕就大。
关于接刀痕，小编建议，在编程时，尽量选用长度大的切断刀加工。这样接刀痕看起来不那么明显，加工速度也快。
图1 间隙对钣金件断面的影响
数控冲床模具间隙选取：
冲裁间隙的选取是影响毛刺问题的主要因素，间隙过小或者过大都会造成毛刺问题的产生，一般而言根据板厚的不同，刃口的间隙值选取不同。
冲模的双边最小间隙=板厚t*15%
冲模的双边最好间隙=板厚t*20%
冲模的双边最大间隙=板厚t*25%
举例：如冲1.0的铁板，冲压直径5mm的孔，5mm的下模就选用5+0.2mm间隙的下模。
冲压铝板、铜板可选用最小间隙，冲压铁板、不锈钢板可选用最好间隙，冲压2mm及以上的不锈钢板，最好选用最大间隙。
数控冲钣金件毛刺大，第二个原因就是模具刃口部分变钝，经常检查模具是否变钝，及时刃磨，可控制毛刺大的问题。
数控冲床一边有毛刺是怎么回事?
钣金件发现一边有毛刺，或一边毛刺很大时，有两个方面的原因。
1.数控冲床模具不同心，工位偏移造成的。这种一般出现在较大的工位上，如D工位或E工位，冲压力较大，振动造成模具轻微偏移。小工位出现这个问题一般是出厂时，设备没有调试好。
怎么解决?需要找数控冲床厂家进行售后，厂家用芯棒调整位置，使上下模具同心就好了。有经验的，手里有芯棒的可以自行调整，不过要小心，很容易造成芯棒损坏或设备故障。新手还是找厂家售后吧。
2.可能和编程有关，出现一边毛刺大是钣金件的外边，或是长方形模具的。检查模具会发现一般刃口很钝，已经出现斜面，另一边还算锋利的。就会造成一边毛刺大。这种我们称为啃模。
原因是：编程时不注意，长方形模具(切边刀)只冲切了3面，没有4边同时受力冲切。这样会造成模具受力不均，模具轻微弹性变形，一边刃口与下模刃口相撞或间隙很小，造成模具急速磨损。
解决办法：刃磨模具使四边都恢复锋利，修改程序，改正编程习惯，长方形模具一定要保证两侧长边同时受力冲切，这样才不致加速模具磨损，减小毛刺的产生。
