薄板钣金压铆加工
钣金作为基础加工门类里的一项，加工的零件及产品在工业及日常生活中随处可见，已经被人们熟知，钣金加工的四大工艺包括冲（剪）、折（卷）、焊接、表面处理。而压铆工艺作为连接方式的一种，同样在钣金零部件加工中发挥着重要作用。
图1 西屋通讯设备压铆件
图2 径向压铆设备与压铆工艺
压铆是使用专用设备及专用工装模具对压铆件施加力，使其完全压紧或嵌入到工件内，而能够保证它的牢固性及垂直度，如图1所示。常见的压铆包括径向压铆和摆辗铆接，在此对我们工厂中常用的径向压铆（即常件普通压铆）工序（图2），浅谈一些注意事项和生产管控要点。
压铆的工艺选择及注意事项
⑴压铆底孔尺寸应严格按照通用或专用设备及标准件手册，综合考虑基材材质、厚度、压铆件型号、强度要求等进行设计，实际加工底孔时，通常使用冲裁或激光切割的前工艺。表1对模具冲裁和激光切割两种工艺进行了比较。
表1 模具冲裁和激光切割两种工艺
对于压铆质量要求较高，批量较大的零部件，建议定做模具，考虑压铆方向，优先选用冲压工艺制作压铆底孔。如果前道工序涉及折弯，需要考虑压铆底孔是否在折弯线内（上），如果有这种情况，需要预加工出小孔，折弯拉伸后，再通过钻孔或铰孔将小孔加工到设计尺寸。
⑵选用压铆工艺时，一定要参考实际设备的喉深、上下支架的形式等条件确认是否能够操作。此外，通常情况下，压铆工艺应安排在表面处理工艺（比如电镀、化学氧化、喷涂等）后进行。如果先压铆，再进行表面处理，通常会遇到表2的问题。
表2 不同表面处理可能导致的问题
⑶对于一些特殊产品，比如基材厚度≤1.5mm或者对压铆强度要求较高的，需要在压铆后增加焊接加固，如果需要焊接加固的工艺，建议压铆件不要选用镀锌件，以减少对焊接加固的不利影响。
压铆操作的注意事项
对于压铆工序操作的一般要求是：选用合适的压力参数（可参考设备或者标准件手册里的铆接压力，注意单位换算不要出错）；选取合适的上下模具；选用正确的压铆件；合理使用工装卡具；以及安全注意事项。除此之外，在工厂实际生产中，再分享以下3点操作指南。
⑴作业人员通常通过观察压铆件和零件基材铆接处是否有间隙，或者对于沉头铆件用手感觉压铆后的铆接位置是否有台阶，来判断是否铆接牢固，这种100%的自检操作是必要的，另外，从材料表面硬度，镀锌板、不锈钢板、低碳钢板依次减小，因此在实际加工时，可以根据压铆的材料对压力参数预先进行一些微调，对于有脱落风险的压铆件，应事先与客户沟通是否需要焊接打点加固的技术要求。
⑵压铆操作须一次完成，杜绝两次压铆，减少脱落铆件的返修，尤其是材料表面硬度较高的零件，返修后铆件的花齿和基材都受损，如果不得不进行原件返修，铆接后一定要进行焊接加固。
表3 常见压铆干涉问题
图3 压铆顺序操作指导书
⑶对于压铆后的技术检验，应具备抽检破坏扭矩的基本检测能力，有条件的应该同时抽检破坏推脱力。压铆工序的首件检验和技术抽检是操作人员自检无法替代的，所以这项工作务必要落实下去。
压铆工艺的其他注意事项
⑴注意压铆位置与临近折弯边（线）、外缘边、或焊道是否有干涉，进而影响铆接质量或装配外观，常见压铆干涉问题见表3。
⑵对于同一零部件上有多种压铆标准件且有类似件时，尽量不要都安排在同一机台上进行操作，避免压铆件的混用、误用；同时，对于零部件上同一规格压铆件数量较多时，应在操作中规范压铆顺序，以防止漏压铆。压铆顺序操作指导书如图3所示。
⑶压铆加工过程中，如果发生操作员吃饭、交接班等人员离岗的情况时，工作台面上务必做到“清空”，以保证已加工件和未加工件不混杂。
⑷当压铆位置周围较近距离内有孔时，应在压铆后确认该孔是否有被挤料变形；对于压铆螺钉和螺母，应在压铆后使用螺纹规检测通端与止端。
结束语
以上是笔者在钣金生产加工当中，压铆工艺工序实际发生常见问题及操作中积累的经验。实际上，在一些工厂里，自动上料机构以及压铆的自动化已经部分实现，通过自动化的解决方案，可以较大程度上避免人为的出错问题，但是自动化的应用程度各不相同，成本和技术以及产品的品种、类型、批量等因素，较大影响着压铆工艺的自动化方案实现。不论是人工操作，还是半自动化、全自动化的生产方案，希望上面总结的一些内容，能给读者起到抛砖引玉的作用。
