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从交直流充电桩的特性上进行选材
目前，直流充电桩一般选用钣金作为外壳材料，而交流充电桩一般是塑料外壳。
图 直流钣金外壳充电桩
在正式讲充电桩外壳材料选用要点之前，我们先对比直流桩和交流桩的一些特性。
表 交直流充电桩参数与特性比较
参数与特性
直流充电桩
交流充电桩
输入电压
AC 380V
AC 220V / 380V
输出电压
DC 50~750V
AC 220V / 380V
交流频率范围
/
50/60 Hz
最大输出电流
125A / 250A / 400A
16A / 32A / 63A
最大输出功率
60~240KW
3.5KW / 7KW / 14KW
工作环境温度
-40℃~55℃
-40℃~55℃
利润方面
利润可观（15万/台）
成本压力大（1000元/台）
补贴方面
较为到位
落实一般
盈利模式
清晰
商业模式未明确
未来发展
后续维护便捷
未来体量大，空间广
接下来，我们比较一下钣金与塑胶的特性（如下表）。
表 钣金与塑胶性能比较
性能
钣金
塑胶
机械性能
很高
较高
阻燃性能
很高
相对金属偏低
散热性
良好
相对较低
耐高温
很高
相对较低
电气绝缘性
较差（依赖于结构设计）
良好
防腐防锈性
一般
良好
产品轻量化
一般
良好
产品设计自由度
一般
良好
量产能力
一般
良好
综合成本
小批量生产较便宜；
大批量生产昂贵
开模具较贵；
大批量生产便宜
直流充电桩功率大、散热高，且盈利模式、补贴等清晰明确，所以一般选用钣金件来加工外壳；而交流充电桩功率低、散热低，还有轻量化及外观等要求，盈利模式及利润等方面较直流充电桩相差较大，补贴落实也很一般，因此选用塑胶材料来做外壳比较合适。
图 交流塑胶外壳充电桩
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不同类型企业选材侧重点各有不同？
1） 电网公司
以生产大型直流桩为主，交流桩作为配套生产。
2）电力设备商、电表商
企业一般都是原来做配电柜等电力设备的企业，钣金原料选取、加工成型、表面喷涂处理经验丰富，但是非金属材料选型、设计、品控能力、检测手段不足。
3）功率模块企业
这类企业主要是一般会考虑：
针对大电流环境，应提出怎样的电气性能要求？
针对户外环境，应考核材料的哪些指标？
用什么方法，什么标准去评价？
确定方法/标准后，参数应该定多少？
4）新能源车企
自身有较强材料选型/质控经验，但是补贴力度减弱，成本压力严重，对上游桩企来说，重复检测严重。
5）房地产商，其它
这类企业情况复杂，各有不同，比如：
高端小区对产品外观及质量要求均较高；
广告商较看重外观，对质量关注度不高。
二、标准解析
目前，我国的充电桩整机标准中，对于材料尚无特别明确的要求。充电枪的整机标准中，主要通过以下章节对材料进行要求：
6.8 橡胶和热塑性材料的耐老化；
6.10 绝缘电阻和介电强度；
6.12 使用寿命（插拔寿命试验）；
6.17 爬电距离、电气间隙和穿透密封胶距离；
6.18 耐热、耐燃和耐电痕；
6.21车辆碾压。
但是分析这些条款后我们会发现以下问题：
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缺乏对于材料实际的户外性能评估手段
材料的耐老化通过将材料暴露在70/80℃的烘箱中10/7天后，评估其表面裂痕和发粘发腻情况来评价，对于材料长期在紫外线照射、雨淋、化学环境侵蚀、低温冲击条件下的性能变化情况，缺乏评价手段，而这些指标恰恰是整机制造方所关注的重点性能；
2
标准中未细化具体材料的各项性能参数
材料的机械强度要求主要通过插拔寿命试验和车辆碾压试验来评估，那么具体材料的冲击性能、拉伸性能、弯曲性能、尺寸稳定性、硬度应达到多少，这些在本标准中未能细化；
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灼热丝试验无法评价是否能控制火焰蔓延
材料的阻燃性能，主要使用灼热丝试验来进行评估，实际上，灼热丝试验主要是评估材料在局部过热情况下防止起火的能力，但是若材料已经起火，如果能有效的防止火焰蔓延，能否将火焰控制在器具内部不造成更大的事故，却是灼热丝试验无法评价的。
表 充电桩充电枪标准
表 充电桩材料性能检测条款
图 燃烧等级要求
图 环境适应性要求1
图 环境适应性要求2
图 耐UV测试
图 浸水测试
图 耐化学测试
