电动汽车钣金加工
在车身制造领域，包含冲压、焊接、涂装和总装四大工艺。作为车身制造的首要工序，合理的冲压工艺与先进的冲压技术不仅决定了车身好坏，而且还影响着后续其他工艺的进行。今天我们就以特斯拉为例，来聊聊车身的钣金加工。
特斯拉上海超级工厂是全球最智能的全自动化生产车间，在特斯拉的工厂里共有冲压生产线、车身中心、烤漆中心与组装中心四大制造环节。几乎所有工序都通过机器人完成，从最初的钢材卷料，到内部的装饰，都由不同分工的机器人协作完成。
与传统汽车生产厂一样，一卷卷钢板是每辆汽车的开端，卷料被开卷机展开再通过矫平机矫平、而后剪切机将卷料裁剪成一块块相同尺寸的板材，再被送往下一道工序。
板料被送至切割工序，激光切割机经电脑设定对每块长宽一致的板材进行切割，之后再被送往冲压机。整个工序由机器人完成物料搬运，实现高度自动化加工。
从机械手放下板材到冲压完成，6秒钟就可以完成发动机盖的冲压加工。
特斯拉的冲压车间是采用中控室一体控制的模式。板料到冲压件产出的整个过程全封闭，只留下了卷帘门用于模具更换与维护。全封闭的冲压环境，可以有效减少外界异物粘贴到凹模与凸模，从而降低冲压件出现点蚀、凹坑等局部缺陷出现的机率。
上面图片里可以看到全程是多台冲压设备和机械手的结合，依靠冲压自动化，板材变成车门，一次性成形。
整个车间流水线运行。但在仓储管理方面，冲压车间的终端收料仍然是由人工搬运。这样的效率很低，而且人在搬运侧围、引擎盖等大型冲压件的过程中，容易将产品磕伤。
与其他汽车厂商焊接车间有区别的是，特斯拉的焊接车间出现了大量的铆接机器人。特斯拉上海工厂为降低Model 3(参数|图片)的生产成本，在其身上采用了钢铝混合车身，但钢铝间的焊接质量较不稳定，所以特斯拉在这里改用铆接工艺来代替焊接。
整体车身焊装完成后，为了保证车身尺寸精度，特斯拉采用了机器人自动激光扫描检测焊接质量和尺寸。在这里运用的技术是与钣金检测技术有一定的区别。传统钣金检测是利用工业相机对静置钣金件进行精度检测，特斯拉则是利用动态的激光进行扫描检测。
涂装车间里，该车间与其他汽车厂商涂装车间并无明显区别，均采用机械手全自动喷涂，对整个车身进行表面处理（涂装）。
车身的最后工序是进行挡风玻璃的安装，机械手吸附挡风玻璃对玻璃边缘进行点胶，再由机械手进行密封装配工序，全程无需人工参与。
从特斯拉工厂的情况我们能发现，目前高端汽车制造工厂钣金冲压工艺方面在机器人、激光加工、激光测量、伺服冲压等方面的应用有了新的突破。相信随着产业的不断发展，新能源汽车制造将能为制造业带来更多的惊喜。
